Fatores que Afetam a Aderência do E-coat com Topcoats e Revestimentos em Pó

Fatores que Influenciam a Aderência de Eletrodeposição e Camada Superior

1. Composição da Tinta: A composição tanto da eletrodeposição quanto da camada superior desempenha um papel decisivo no desempenho do revestimento. O primer deve fornecer excelente resistência à ferrugem e à corrosão, enquanto a camada superior deve oferecer resistência superior às intempéries, resistência a arranhões e apelo estético.

2. Processo de Revestimento:Parâmetros do processo, como temperatura, umidade e espessura do revestimento durante a eletrodeposição, impactam significativamente a qualidade do revestimento. Altas temperaturas podem causar uma superfície de revestimento áspera, enquanto a umidade excessiva pode levar à formação de bolhas no revestimento.

3. Tratamento da Superfície do Substrato: A limpeza e a rugosidade da superfície do substrato afetam diretamente a aderência e a resistência ao desgaste do revestimento. O tratamento inadequado da superfície durante a eletrodeposição pode resultar na separação prematura do revestimento.

4. Fatores Ambientais: Poluentes, sais e umidade no ambiente podem danificar o revestimento, afetando seu desempenho a longo prazo.

5. Validação da Compatibilidade: Falta de testes de compatibilidade entre os produtos de eletrodeposição e camada superior.

Fatores que Influenciam a Aderência da Pintura a Pó

1. Qualidade do Pó: O tamanho das partículas, a fluidez e a cor do pó impactam diretamente a aparência e o desempenho do revestimento. Tamanhos de partículas grandes podem resultar em uma superfície de revestimento áspera, enquanto a má fluidez pode causar dificuldades na pulverização.

2. Processo de Pintura a Pó: Parâmetros do processo, como temperatura de revestimento, pressão e velocidade, afetam significativamente o fluxo de fusão e a aderência do pó. Temperaturas excessivas podem escurecer a cor do revestimento, enquanto alta pressão pode aumentar desnecessariamente a espessura do revestimento.

3. Fatores Ambientais: Variações na umidade e temperatura ambientais podem afetar a velocidade de cura e o desempenho do revestimento. Alta umidade pode causar o aparecimento de partículas na superfície do revestimento.

4. Validação da Compatibilidade: Falta de testes de compatibilidade entre os produtos de eletrodeposição e pintura a pó.

Soluções

1. Selecione Componentes de Tinta Apropriados: Escolha primers, camadas superiores e pós adequados para o ambiente e os requisitos da aplicação, garantindo que atendam aos padrões de prevenção de ferrugem, resistência à corrosão e resistência às intempéries.

2. Controle o Processo de Revestimento: Regule rigorosamente a temperatura, a umidade e a espessura do revestimento durante o processo de revestimento para obter resultados ideais.

3. Tratamento da Superfície do Substrato:Limpe e pré-trate completamente a superfície do substrato para melhorar a aderência e a resistência ao desgaste do revestimento.

4. Controle Ambiental: Implemente medidas para reduzir poluentes ambientais, sais e umidade, como purificação do ar interno e equipamentos de desumidificação.

5. Melhore a Qualidade do Pó:Use pós estáveis e de alta qualidade e controle rigorosamente parâmetros como tamanho de partícula e fluidez.

Problemas no Processo de Revestimento

1. Revestimento Irregular: Manifesta-se como marcas de costura, cor de revestimento inconsistente ou pouca suavidade do revestimento.

2. Espessura Excessiva do Revestimento: Resulta em escorrimento, secagem da superfície com uma subcamada não curada ou formação de pele no revestimento.

3. Espessura Insuficiente do Revestimento: Ocorre quando o revestimento não atinge a espessura necessária após o número padrão de passagens. Operações de revestimento inadequadas ou não padronizadas também podem levar à descamação severa da tinta, afetando significativamente a aparência e a qualidade do desempenho do material revestido.

Observação: Muitos problemas com descamação da superfície do revestimento ou qualidade de revestimento abaixo do padrão estão intimamente relacionados à técnica do operador. A operação inadequada da pistola de pulverização é uma causa primária de defeitos de revestimento, que normalmente se manifestam nos três aspectos acima.

Considerações Chave para a Operação da Pistola de Revestimento

1. Distância da Pistola: A distância entre o bico da pistola de revestimento e a superfície revestida, conhecida como distância da pistola, deve ser idealmente de 300 a 400 mm. Uma distância muito curta resulta em pressão de pulverização excessiva e recuo, levando a um revestimento irregular e filmes excessivamente espessos em áreas localizadas devido a um padrão de pulverização estreito. Uma distância muito grande causa perda de pressão e dispersão da tinta, resultando em espessura de revestimento insuficiente devido a um padrão de pulverização excessivamente amplo.

2. Ângulo do Leque de Pulverização:O leque de pulverização deve ser perpendicular à superfície revestida. Durante a operação manual, certifique-se de que a largura da pulverização não seja muito grande, pois isso pode causar variações significativas de ângulo devido a desafios operacionais, levando a um revestimento irregular.

3. Direção e Velocidade de Movimento da Pistola de Revestimento: A pistola de pulverização deve se mover paralelamente à superfície revestida e perpendicularmente ao leque de pulverização para garantir a uniformidade do revestimento. Mantenha uma velocidade constante de 300 a 400 mm/s. Velocidades instáveis resultam em espessura de revestimento irregular - muito rápido leva a revestimentos finos, enquanto muito lento resulta em revestimentos espessos.

Observação: Os três pontos acima enfatizam a importância de aderir aos procedimentos operacionais padrão durante o processo de revestimento para obter resultados de revestimento ideais.

Teste de Aderência: Espessura do Filme e Seleção de Espaçamento

• Espessura Total do Filme 0–60 μm: Use um espaçamento da lâmina de corte em grade de 1 mm. Este espaçamento é adequado para substratos duros; para substratos macios, aumente para 2 mm.

• Espessura Total do Filme 60–120 μm: Use um espaçamento da lâmina de corte em grade de 2 mm, aplicável para substratos duros e macios.

• Espessura Total do Filme 121–250 μm: Use um espaçamento da lâmina de corte em grade de 3 mm, adequado independentemente da dureza do substrato.