Na indústria de revestimento elétrico, os substratos metálicos comuns incluem o aço laminado a frio (aço de baixa liga), o aço laminado a quente (aço estrutural de carbono, aço estrutural de liga),aço galvanizado (galvanizado a quente), eletrogalvanizado), alumínio (alumínio puro, ligas de alumínio, alumínio fundido), ferro fundido e aço inoxidável.
Resistência à corrosão dos metais
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Aço laminado a frio (aço sem liga):Falta resistência à corrosão inerente, mas pode ser reforçada através de revestimento ou galvanização.
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Aço laminado a quente (aço estrutural de carbono, aço estrutural de liga):Apresenta uma resistência à corrosão relativamente baixa em condições normais, propensa à oxidação e à corrosão em ambientes úmidos, salinos ou ácidos/alcalinos.
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Aço galvanizado:
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Galvanizados a quente:Oferece forte resistência à corrosão, com uma vida útil de mais de 20 anos, potencialmente até 50 anos.
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Electro-galvanizados:Fornece boa resistência à corrosão, com uma vida útil de aproximadamente 5 anos.
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De alumínio:
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Alumínio puro:Reage facilmente com o oxigénio para formar um filme de óxido denso, evitando uma maior oxidação e proporcionando resistência à corrosão.
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Alumínio fundido a pressão:Tem uma estrutura cristalina instável, tornando-o suscetível a factores ambientais e apresentando geralmente uma baixa resistência à corrosão.
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Alumínio:Aumento da resistência à corrosão através da adição de outros elementos metálicos, embora o desempenho dependa dos processos de fabricação e da composição da liga.
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Ferro fundido:Possui alguma resistência à corrosão, com desempenho dependente da sua composição química e microestrutura.
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de aço inoxidável:Apresenta excelente resistência à corrosão, resistência ao calor, resistência à oxidação e resistência a ácidos e álcalis devido à presença de cromo.
Resumo:O aço inoxidável e o aço galvanizado demonstram uma resistência à corrosão particularmente excelente.
Relação entre a resistência à corrosão dos substratos metálicos e o electrocoat
1Efeito do Electrocoat sobre a resistência à corrosão do metal:
O electrocoat forma uma película protetora na superfície do metal, isolando-o de meios corrosivos e fornecendo proteção contra a corrosão.O estado de cura da tinta e o teor de íons de impurezas são factores críticos que afectam a sua resistência à corrosãoO curado insuficiente leva a uma solidificação da resina fraca, aumentando a permeabilidade à água do revestimento, o que pode causar corrosão dos substratos de aço.O elevado teor de íons de impurezas aumenta a absorção de água do revestimento, acelerando a corrosão.
2Efeito do tratamento de superfície na resistência à corrosão:
O tratamento de superfície dos metais afecta significativamente a resistência à corrosão dos revestimentos elétricos.Os processos de revestimento por conversão fosfatada ou não fosfatada podem aumentar significativamente a flexibilidade do revestimentoEstes tratamentos melhoram a rugosidade da superfície, aumentando assim a adesão do revestimento e a proteção contra a corrosão.
3. Diferenças nas propriedades físicas dos substratos metálicos:
As propriedades físicas do aço inoxidável e do aço levam a variações na resistência à corrosão dos revestimentos elétricos.enquanto as superfícies de aço podem ter ferrugem ou desgasteA lubrificação inerente do aço inoxidável pode reduzir a adesão do revestimento, enquanto a superfície mais áspera do aço normalmente oferece melhor adesão.
As camadas galvanizadas fornecem uma excelente resistência à corrosão, isolando efetivamente o substrato de meios corrosivos.A camada galvanizada aumenta ainda mais a resistência à corrosão do revestimentoPor um lado, funciona como um ânodo de sacrifício, corroendo preferencialmente para proteger o substrato;O revestimento elétrico forma uma estrutura protetora de duas camadas sobre a camada galvanizadaNo entanto, as questões de compatibilidade entre a camada galvanizada e o electrocoating, tais como as reações químicas, não permitem que o material seja utilizado para a fabricação de revestimentos.Pode degradar o desempenho do revestimento e reduzir a resistência à corrosão.
Os substratos de alumínio exigem uma elevada qualidade de superfície, uma vez que os revestimentos elétricos têm uma menor cobertura em comparação com outros métodos.Processos eletroforéticos inadequados podem levar a defeitos como rugosidade da superfície ou bolhasO filme duro de óxido de alumínio sobre as superfícies de alumínio antes do revestimento aumenta a resistência à corrosão.
4- Impacto da composição e dos parâmetros de processo do electrocoat:
A composição e os parâmetros de processo do electrocoat também afetam a resistência à corrosão.enquanto o electrocoat catódico oferece uma resistência superior à corrosãoOs parâmetros, tais como a espessura do revestimento, a uniformidade e a adesão, devem ser ajustados com base nas características dos diferentes substratos metálicos para obter uma protecção corrosiva óptima.
Resumo
A resistência à corrosão do electrocoat é influenciada por vários fatores, incluindo o tratamento de superfície do substrato metálico, as propriedades físicas do metal,e a composição e os parâmetros de processo do electrocoatAtravés de tratamentos de superfície adequados e de ajustes de processo, a resistência à corrosão dos electrocoatings pode ser significativamente aumentada para satisfazer as necessidades de vários substratos metálicos.