Condições Anormais e Soluções para Eletrodeposição (23 Questões) - II

I. Visão geral

Muitos problemas anormais no sistema de electrocoating podem ser resolvidos através da identificação das causas através da monitorização e análise diárias e periódicas da solução de banho,resolvendo assim as anomalias da película de revestimentoDado que as condições reais de cada linha de electrocoating variam, o método de eliminação é geralmente adotado para solucionar problemas.As seguintes análises e sugestões de tratamento servem como orientações operacionais gerais.

II. Métodos de tratamento de condições anormais

(I) Esclarecer o problema

1. Distinguir se o problema ocorre no sistema ou em superfícies relacionadas.
2. Determinar o tipo de problema e se afecta todas as peças.
3. Identificar se o problema afeta toda a peça de trabalho ou se ocorre consistentemente no mesmo local.
4. Verifique o momento do problema.
5. Compreender a persistência do problema, quer ocorra com frequência, ocasionalmente, quer esteja relacionado com alterações de certos factores.

(II) Identifique a causa da culpa

1. Analisar as causas comuns da falha e verificar se há alterações na linha de produção.
2. Julgar se existe uma correlação entre os parâmetros da solução de banho e os sintomas do problema.
3. Inspecionar os aspectos mecânicos e verificar se os equipamentos, instrumentos e dispositivos de linha de produção eletroforéticos estão a funcionar normalmente.
4. Verificar a conformidade do processo  verificar quaisquer operações que violem processos ou procedimentos.
5. Confirmar se há alterações na qualidade do pré-tratamento.

III) Determinar as medidas de ajustamento

1. Clarificar quais as variáveis que podem ser rapidamente medidas na linha.
2. Identificar quais as variáveis que podem ser medidas com a mínima interrupção da produção.
3. Saber quais as variáveis a medir no laboratório.
4. Julgar se é necessário apoio técnico dos fornecedores para a medição dos parâmetros.

IV) Aplicar medidas de ajustamento

Cada variável precisa ser testada para eliminar ou confirmar possíveis soluções.Re-clarificar o problema antes de continuar a tratar.

(V) Seguimento

Determine variáveis constantes para evitar que o problema se repita.

VI) Medidas preventivas

1. Assegurar o funcionamento normal do equipamento de revestimento elétrico e realizar manutenção ou limpeza regulares anualmente.
2. Manter estáveis os processos de pré-tratamento e controlar a qualidade do pré-tratamento.
3. Manter todos os parâmetros da solução do banho eletroforético dentro do intervalo especificado pelo processo.

III. Condições anormais específicas e soluções

7Diminuição do teor de cinzas (ratio P/B) (acompanhada de aumento do brilho do revestimento, tendência a furos, crateras e casca de laranja)

• Adição insuficiente de pasta de cor: ajustar a proporção de alimentação da emulsão à pasta de cor e aumentar a quantidade de pasta de cor adicionada.
• Má circulação da solução do banho, causando sedimentação gravitacional dos pigmentos: verificar a função de circulação do equipamento e se o tubo de pulverização circulante está bloqueado,e modificar o equipamento de circulaçãoConfirmar o estado de circulação da solução de banho, testando o teor sólido das camadas superior e inferior da solução de banho.

Nota: O baixo teor sustentado de cinzas na solução de banho eletroforético reduzirá a resistência à corrosão do filme de revestimento.

8. Aumento do teor de cinzas (ratio P/B) (acompanhado de filme de revestimento bruto)

• Adição excessiva de pasta de cor: ajustar a proporção de alimentação da emulsão à pasta de cor e aumentar a quantidade de emulsão adicionada.

9Diminuição do teor de solvente (má nivelação do revestimento, furos de revestimento e diminuição da espessura)

• Perda excessiva de volatilização devido à elevada temperatura da solução de banho e à elevada temperatura ambiente:Verifique se a temperatura da solução de tinta está dentro do intervalo necessário e adicione solvente para ajustar o teor de solvente.
• Fugas excessivas da solução de UF: verificar o sistema de ultrafiltração para detectar fugas.
• Perda excessiva de volatilização devido à pressão de pulverização excessivamente elevada na limpeza da solução UF: ajustar a pressão de pulverização.
• Reposição insuficiente do solvente: aumentar a quantidade de reposição do solvente.

10Aumento do teor de solvente (aumento da espessura do revestimento, diminuição da tensão de ruptura e diminuição da potência de lançamento)

• Adição excessiva de solvente: Parar a adição de solvente e monitorizar as alterações no teor de solvente.
• Adição excessiva de tinta original e alto teor de sólidos: Reduzir a quantidade de tinta original adicionada ou parar o reabastecimento.
• Grande volume de produção e rápida renovação da solução de banho que conduz à acumulação de solvente: descarregar adequadamente o ultrafiltrado e monitorizar o teor de solvente.

11. Capa de revestimento excessivamente espessa

• Valor de pH baixo da solução de banho: ajustar o valor de pH para o intervalo exigido.
• Temperatura baixa da solução do banho: ajustar a temperatura do banho ao limite superior da gama de controlo.
• Baixo teor de solvente na solução de banho: Reabastecer adequadamente o solvente.
• Baixa condutividade da solução de banho: reduzir a perda de solução de UF.
• Baixo teor sólido da solução de banho: aumentar o teor sólido da solução de banho para dentro da gama de especificações do processo.
• Tempo de eletroforese insuficiente: prolongar o tempo de eletroforese.
• Baixa tensão de aplicação: aumentar a tensão de eletroforese.
• Má ligação entre a placa do eléctrodo e a fonte de alimentação, placas de eléctrodos corroídas, diafragma de cobertura do eléctrodo bloqueado ou baixa condutividade da solução do ânodo: inspecionar as placas de eléctrodos,Coberturas de eléctrodos, e sistema de solução de ânodo, limpar e substituí-los regularmente para assegurar uma boa condutividade; aumentar a condutividade da solução de ânodo.
• Má ligação elétrica da peça revestida: limpar os cabos para assegurar uma boa ligação elétrica da peça revestida.
• Duração prolongada após lavagem com ultrafiltrado causando redissolução: reduzir o tempo de lavagem da solução UF.
• Película de fosfatagem demasiado espessa com elevada resistência: controlar a espessura da película de fosfatagem dentro do intervalo do processo.
• Tensão de aplicação excessivamente elevada: reduzir a tensão de aplicação.
• Temperatura excessivamente elevada da solução do banho: ajustar a temperatura do banho ao limite superior da gama de controlo.
• Teor excessivamente elevado de sólidos na solução de banho: reduzir a quantidade de reposição de tinta original.
• Teor excessivamente elevado de solvente na solução de banho: descarregar o ultrafiltrado adequadamente e reabastecer com água pura.
• Alta condutividade da solução de banho: descarregar o ultrafiltrado adequadamente e reabastecer com água pura.
• Tempo de eletroforese excessivamente longo: controlar o tempo de eletroforese.
• Conductividade excessivamente elevada da solução de ânodo: descarregar a solução de ânodo e reabastecer com água pura.
• Distribuição desigual das placas de eléctrodos que conduz a uma espessura de película excessiva localmente: ajustar a distribuição das tampas dos eléctrodos.
• Área excessivamente grande do eléctrodo e relação do eléctrodo desequilibrado: remover parte do ânodo, se necessário.

12. Partículas

• Valor de pH elevado da solução de banho que provoque aglomeração da tinta em partículas: adicionar neutralizador para controlar o valor de pH da solução de banho no limite inferior.
• Baixo valor de pH da solução de banho causando precipitação de pigmento: descarregar a solução de ânodo para aumentar o valor de pH da solução de banho.
• Baixo teor de solvente na solução de banho reduzindo a solubilidade em água do electrocoat Reabastecer o solvente para aumentar o teor de solvente da solução de banho.
• Alta relação pigmento/ligador na solução de banho: Reabastecer a emulsão para ajustar a relação pigmento/ligador dentro do intervalo do processo.
• Mistura de substâncias alcalinas que causam precipitação ou aglomeração de tinta, formando sedimentos ou partículas: reforçar a lavagem com água de pré-tratamento,Proibir estritamente a introdução de substâncias alcalinas, e melhorar a filtração da solução do banho eletróforético.
• Circulação deficiente da solução do banho que provoca a formação de partículas: Melhorar a eficiência da circulação e melhorar a filtração.
• Efeito de filtragem da solução de banho fraco ou sacos de filtragem danificados: Melhorar a filtração.
• Peças de trabalho contaminadas que entram no banho eletroforético, mau lavagem com água após a fosfatagem ou impurezas/partículas na superfície: certifique-se de que a superfície da peça de trabalho está limpa,livre de lamas fosfatantes, e evitar a contaminação secundária; instalar filtros na fase de lavagem com água pura antes da eletroforese para remover as partículas da água.
• Solução suja após lavagem para a solução de banho e má filtração: melhorar a filtração; recomenda-se utilizar sacos de filtragem com uma precisão de 25 μm.
• Contaminantes de partículas que caem sobre o revestimento durante o secado: Limpe a câmara de secagem e os filtros de ar.
• Ambiente de revestimento sujo: ajustar a pressão de pulverização.
• Ausência de energia que conduza a um longo tempo de interrupção da circulação, seguido de eletroforese direta: aumentar o teor sólido da solução de banho.
• Perda significativa de ultrafiltrado, levando a um baixo MEQ: eliminar a perda de ultrafiltrado e ajustar adicionando neutralizador (ácido láctico).
• Danos ao FRP (plástico reforçado com fibra de vidro) do reservatório eletroforético causando a redissolução da tinta depositada eletroforéticamente: reparar o FRP imediatamente.
• Má solubilidade na água da tinta reabastecida que causa partículas: Certifique-se de que a tinta recém-adicionada está bem dissolvida e neutralizada e verifique se há partículas.

Nota: Partículas duras com uma sensação de rugosidade na superfície do electrocoating seco, ou pequeno calor espinhoso visível ((1-3 mm de diâmetro),que são mais severos na superfície horizontal do que na superfície vertical da peça de trabalho, são referidas como "partículas" (um defeito de revestimento).