Condições Anormais e Soluções para Eletrodeposição (23 Questões) - III

I. Visão geral

Muitos problemas anormais no sistema de electrocoating podem ser resolvidos através da identificação das causas através da monitorização e análise diárias e periódicas da solução de banho,resolvendo assim as anomalias da película de revestimentoDado que as condições reais de cada linha de electrocoating variam, o método de eliminação é geralmente adotado para solucionar problemas.As seguintes análises e sugestões de tratamento servem como orientações operacionais gerais.

II. Métodos de tratamento de condições anormais

(I) Esclarecer o problema

1. Distinguir se o problema ocorre no sistema ou em superfícies relacionadas.
2. Determinar o tipo de problema e se afecta todas as peças.
3. Identificar se o problema afeta toda a peça de trabalho ou se ocorre consistentemente no mesmo local.
4. Verifique o momento do problema.
5. Compreender a persistência do problema, quer ocorra com frequência, ocasionalmente, quer esteja relacionado com alterações de certos factores.

(II) Identifique a causa da culpa

1. Analisar as causas comuns da falha e verificar se há alterações na linha de produção.
2. Julgar se existe uma correlação entre os parâmetros da solução de banho e os sintomas do problema.
3. Inspecionar os aspectos mecânicos e verificar se os equipamentos, instrumentos e dispositivos de linha de produção eletroforéticos estão a funcionar normalmente.
4. Verificar a conformidade do processo  verificar quaisquer operações que violem processos ou procedimentos.
5. Confirmar se há alterações na qualidade do pré-tratamento.

III) Determinar as medidas de ajustamento

1. Clarificar quais as variáveis que podem ser rapidamente medidas na linha.
2. Identificar quais as variáveis que podem ser medidas com a mínima interrupção da produção.
3. Saber quais as variáveis a medir no laboratório.
4. Julgar se é necessário apoio técnico dos fornecedores para a medição dos parâmetros.

IV) Aplicar medidas de ajustamento

Cada variável precisa ser testada para eliminar ou confirmar possíveis soluções.Re-clarificar o problema antes de continuar a tratar.

(V) Seguimento

Determine variáveis constantes para evitar que o problema se repita.

VI) Medidas preventivas

1. Assegurar o funcionamento normal do equipamento de revestimento elétrico e realizar manutenção ou limpeza regulares anualmente.
2. Manter estáveis os processos de pré-tratamento e controlar a qualidade do pré-tratamento.
3. Manter todos os parâmetros da solução do banho eletroforético dentro do intervalo especificado pelo processo.

III. Condições anormais específicas e soluções

13Crateras e buracos

• Desengraçamento da peça durante o pré-tratamento ou recontaminação com óleo/polvo após limpeza:Reforçar o processo de desengraçamento da peça de trabalho e garantir que o filme de fosfatagem não seja contaminado secundariamente.
• Contaminação por óleo na solução de banho, flutuante na superfície do líquido ou emulsionada na solução de banho:Instalar sacos filtrantes de remoção de óleo no sistema de circulação da solução de banho e identificar a fonte de poluição.
• Contaminação por óleo na solução de lavagem pós-eletróforese: Melhorar a qualidade da água pós-lavagem, melhorar a filtragem e substituir por água limpa, se necessário.
• Câmara de secagem contaminada com óleo no ar circulante: manter limpa a câmara de secagem e o ar quente em circulação.
• Pintura reabastecida com problemas de crateração ou má dissolução/neutralização da resina: reforçar a gestão da pintura reabastecida; não adicionar tinta de qualidade inferior ao tanque,e certifique-se de que a tinta reabastecida está bem dissolvida, neutralizado e filtrado.
• Óleo no ar comprimido na estação de sopro de água
• O óleo gotejar da cadeia aérea: instalar dispositivos de recolha de óleo.
• Baixa relação pigmento/ligante na solução de banho, resultando em um nível de revestimento fraco e tendência aumentada para a formação de crateras:Ajustar a relação pigmento/ligante da solução de banho e adicionar pasta de cor adequadamente para aumentar o teor de pigmento.
• Baixo teor de solvente na solução de banho, resultando em um nível de revestimento pobre: Reabastecer de solvente para melhorar o nível de revestimento.

Nota: Invisíveis no filme molhado, mas cavidades em forma de cratera (0,5-3,0 mm de diâmetro) aparecem na superfície do revestimento seco.Aqueles que expõem o substrato são chamados de "crateras"Estes defeitos ocorrem principalmente porque poeira, óleo,ou substâncias incompatíveis com a tinta eletroforética existem no filme eletroforético úmido ou nele, agindo como centros de formação de covinhas e causando nivelamento desigual durante o secado.

14. buracos de alfinete

• Relação pigmento/ligante demasiado baixa ou demasiado elevada na solução de banho: Reabastecer a tinta para ajustar a relação pigmento/ligante dentro do intervalo do processo.
• Baixo valor de pH da solução de banho: descarregar a solução de ânodo para aumentar o valor de pH da solução de banho.
• Teor excessivamente elevado de iões de impurezas na solução de banho, que provoca reacções eletrolíticas intensas e geração excessiva de gás na superfície da peça:Despejar a solução de UF e adicionar água pura para reduzir o teor de íons de impurezas.
• Em reservatórios eletroforéticos com tensão segmentada, um pequeno espaçamento entre as peças de trabalho leva a diferenças potenciais entre as peças de trabalho traseiras e dianteiras,com a peça de trabalho traseira atuando como um ânodo e causando buracos de alfinete através da reaçãoReabastecer o solvente para melhorar o nivelamento do revestimento.
• Alta condutividade da solução de ânodo, intensificação das reações eletrolíticas e aumento da produção de bolhas na superfície da peça: descarregar a solução de ânodo e reabastecer com água pura;Desobstruir o tubo de retorno do tubo de ânodo imediatamente se estiver bloqueado.
• Temperatura da solução de banho demasiado baixa ou demasiado elevada: ajustar a temperatura da solução de banho para dentro do intervalo do processo.
• Retardo após lavagem da peça após eletroforese, causando a redissolução do revestimento úmido:Lavar a peça de trabalho com UF solução ou água pura imediatamente após sair do banho (dentro de 1 minuto).
• Alta porosidade e rugosidade do filme fosfatante: ajustar os parâmetros da solução fosfatante para garantir um filme fosfatante uniforme e denso.
• Má circulação que leva a uma desespumação inadequada da película molhada: aumentar a intensidade de agitação da solução de banho para remover as bolhas da superfície da peça.
• Baixo teor de solvente na solução de banho, o que resulta em um nível de revestimento pobre: Reabastecer o solvente para melhorar a propriedade de nivelamento da película de revestimento.
• Baixo caudal da solução do banho no extremo de entrada da peça, causando acumulação de espuma: manter um caudal da superfície do líquido superior a 0,2 m/s para eliminar o acúmulo de espuma no extremo de entrada.
• Diferença excessivamente grande de nível de líquido entre o reservatório principal e o reservatório auxiliar, formando bolhas que entram no reservatório principal após a circulação:Reemplir água pura ou tinta para controlar a diferença de nível do líquido entre os reservatórios principal e auxiliar para aproximadamente 10 cm.

Nota: Pequenos buracos em forma de alfinete ou buracos formados no filme de eletrocoating seco são chamados de "buracos de alfinete".e não há acúmulo de revestimento ao redor deles. Os furos causados pela redissolução do filme úmido são chamados de "furos de redissolução";Os causados pela geração de gás durante a eletroforese ou pela desespumação inadequada do filme úmido são chamados de "buracos graduais da entrada do tanque carregado", que ocorrem geralmente na parte inferior da peça.

15Manchas de água

• Alto teor de solvente na solução de banho: descarregar o ultrafiltrado e reabastecer com água pura para reduzir o teor de solvente.
• Gotas ou grânulos de água na superfície do filme de electrocoating úmido não volatilizado ou soprado antes de secar Gotas/grânulos de água soprados usando ar comprimido ou ventiladores para remover a umidade.
• Gotas de água que escorrem dos cabos e das correntes: aplicar medidas para evitar que as gotas de água caia sobre a peça.
• Acúmulo de água na peça: tomar medidas para drenar a água acumulada da peça.
• Precária resistência à água e eletroosmose da película molhada: Melhorar a resistência às gotas de água do electrocoat usado.
• Subida excessivamente rápida da temperatura após a entrada na câmara de secagem: evitar aumentos bruscos da temperatura ou adicionar uma fase de pré-aquecimento (instalar uma zona de baixa temperatura).
• Lavar com água pura insuficiente: Aumentar a intensidade da lavagem com água pura.

Nota: Após a secagem do filme eletroforético, manchas semelhantes a gotículas de água aparecem em áreas locais da superfície do revestimento, afetando a planitude do filme.Ocorre quando quedas de água ou água acumulada permanecem no filme úmido, causando a ebulição durante a secagem e a formação de superfícies de revestimento irregulares nos locais das gotículas.

16Marcas de fluxo secundárias

• Estrutura complexa da peça de trabalho com numerosas lacunas: Melhorar a estrutura se possível e abrir buracos razoáveis no processo.
• Seleção inadequada dos processos de limpeza pré e pós-electroforese: para peças de trabalho complexas (por exemplo, tubos), adotar um processo de limpeza combinado de imersão e pulverização,ou usar água de lavagem e ar comprimido para soprar a solução do banho das lacunas.
• Aumentar abruptamente a temperatura ao entrar na câmara de secagem: reforçar as funções de drenagem de água e de secagem a ar e adicionar um estágio de pré-aquecimento antes da secagem.

Nota: Após a lavagem, a superfície da película de electrocoating molhada parece normal, mas as marcas de escoamento formam-se nas estruturas de lacuna da peça após a secagem.Este defeito de revestimento é chamado de "marcas de fluxo secundárias".

17- Casca de laranja.

• Película de revestimento excessivamente fina ou espessa: ajustar a espessura da película de revestimento ao intervalo especificado pelo processo.
• Baixa relação pigmento/ligante na solução de banho: Reabastecer a pasta de cor para aumentar a relação pigmento/ligante.
• Teor excessivamente baixo ou elevado de solvente na solução de banho: Controle o teor de solvente através do sistema de ultrafiltração e alimentação de tinta.
• Aumento brusco da temperatura no túnel de secagem, fazendo com que a camada de revestimento superior seque muito rapidamente: ajuste a curva de temperatura no túnel de secagem e configure uma zona de cozimento a baixa temperatura.

Nota: As rugas que aparecem na superfície da película de electrocoating são causadas principalmente por um desequilíbrio dos parâmetros da solução de banho ou por condições de aplicação inadequadas.Este defeito é referido como "casca de laranja" devido à sua semelhança com a textura de uma casca de laranja.

18. Manchas na superfície do revestimento

• Efeito desengraçante fraco, com resíduos de óleo locais: reforça o efeito desengraçante.
• Mal efeito de lavagem com água após o desengorduramento: Manter a qualidade da água e evitar a contaminação por óleo na superfície do reservatório de lavagem.
• Película fosfatante manchada, de cor azul ou marcas de fluxo na película fosfatante: reforçar a lavagem com água, ajustar os parâmetros da solução fosfatante para garantir uma película fosfatante uniforme e fina.
• Prejuízo da qualidade da água para lavagem de água após a fosfatagem: reforçar a gestão da qualidade da água para lavagem após a fosfatagem;A condutividade da água de gotejamento após lavagem com água pura não deve exceder 30 μs/cm.
• Recontaminação da superfície revestida com fosfato: evitar a contaminação secundária da superfície tratada, manter um ambiente limpo e evitar que a água goteie dos cabides.

Nota: Devido à contaminação da superfície do substrato ou da película fosfatante, as manchas de estrias ou de tipo mapa permanecem visíveis na superfície da película de revestimento seca após o eletrocoatamento.Este defeito é chamado de "manchas na superfície do revestimento"Ao contrário das manchas de água e das marcas de tinta, a superfície do revestimento permanece plana, mas a resistência à água e à corrosão da película são afetadas.